KPI’s voor magazijnbeheer

Goed magazijnbeheer begint met meten, maar wordt pas waardevol als meten leidt tot gerichte acties. KPI’s (Key Performance Indicators) maken bottlenecks zichtbaar, ondersteunen beslissingen en helpen teams om elke week iets beter te presteren. In dit artikel vind je dezelfde kern-KPI’s als voorheen — nu uitgebreid met praktische toepassing per KPI: hoe je ze meet, bespreekt en inzet om concrete verbeteringen door te voeren.

Hoe gebruik je deze KPI’s in de praktijk

• Kies bewust (max. 6–8 KPI’s): focus op KPI’s die direct bijdragen aan jouw doel.
• Definieer één werkwijze: leg vast uit welke bron (WMS/ERP) je de cijfers haalt, wanneer je meet en wat wél/niet meetelt.
• Maak prestaties zichtbaar: richt een dashboard in per team/shift en bespreek wekelijks de trends, niet alleen de stand.
• Verbeterstappen: bij afwijking kies je 1–2 concrete verbeterstappen (proces, training, indeling, tooling) en evalueer je het effect de volgende review.
• Blijf bijsturen: analyseer maandelijks dieper (root cause) en herijk per kwartaal je set KPI’s.

1. Orderverwerking

Orderpicking nauwkeurigheid

Wat: % orders zonder fouten
Waarom: Foutloze leveringen voorkomen klachten, retouren en herverzendingen
Norm: > 99%
Zo pas je hem toe: meet per orderregel en per picker/team. Label fouten zodat je gericht kunt verbeteren. Denk aan verkeerde SKU, aantalfout of locatiefout.
Als het afwijkt: controleer picklocaties, etiketten en scanners; plan gerichte herinstructie of werk met dubbele check op risicovolle SKU’s.

Wil je nauwkeurigheid en tempo in orderpicking verbeteren, zet dan pick to light in voor visuele bevestiging per locatie.

Orderdoorlooptijd

Wat: Tijd tussen orderontvangst en verzending
Waarom: Cruciaal voor klanttevredenheid in e-commerce en retail
Norm: < 24 uur (afhankelijk van SLA)
Zo pas je ’m toe: visualiseer de doorlooptijd per stap. Zoek de langste wachttijd en verlaag die eerst.
Als het afwijkt: balanceer capaciteit tussen pick/pack, verkort cut-off of zet prioriteitsregels in voor spoed/SLA-orders.

OSCOT (Order Shipped Complete On Time)

Wat: % orders volledig en op tijd verzonden
Waarom: Meet betrouwbaarheid en efficiëntie in één KPI
Norm: > 95%
Zo pas je hem toe: rapporteer per dag en per klant/SLA. Splits “niet compleet” vs. “niet op tijd” om de juiste analyse te doen op de incomplete orders.
Als het afwijkt: check beschikbaarheid van missende SKU’s, piekplanning en cut-off discipline.

2) Voorraadbeheer

Voorraadbeschikbaarheid (SKU-niveau)

Wat: % van SKU’s direct beschikbaar
Waarom: Out-of-stocks remmen omzet en klantvertrouwen
Norm: > 98%
Zo pas je hem toe: monitor dagelijks de top-SKU’s en koppel aan inkoop/planning. Zet automatische alerts op drempelwaarden.
Als het afwijkt: optimaliseer reorderpunten en leveringsfrequentie; voorkom voorraad die vastzit in de verkeerde locatie of status.

Omloopsnelheid voorraad

Wat: Hoe vaak voorraad per jaar volledig roteert
Waarom: Indicator van kapitaal efficiëntie en voorraadbeheer
Norm: Afhankelijk van sector, >4 wordt vaak als gezond beschouwd
Zo pas je hem toe: bekijk omloopsnelheid per productgroep. Verminder “langzame” SKU’s door kleinere batches of alternatieve assortimentskeuzes.
Als het afwijkt: verlaag bestelhoeveelheden, versnel afprijzing of bundelverkoop voor langzame draaiers.

Incourante voorraad

Wat: % voorraad dat >X dagen niet is bewogen
Waarom: Verhoogt kosten en belemmert ruimtegebruik
Norm: Zo laag mogelijk, richt op <5%
Zo pas je hem toe: definieer duidelijke X-dagengrenzen per categorie (bijv. seizoensartikelen). Rapporteer maandelijks met een afbouwplan.
Als het afwijkt: stop automatisch bijvullen, plan promoties of write-off; herindeel locaties om “vers” en “oud” te scheiden.

3) Magazijncapaciteit en benutting

Bezettingsgraad

Wat: % gebruikte opslagruimte
Waarom: Te laag = inefficiënt, te hoog = risico op vertragingen
Norm: 80–90% optimaal
Zo pas je hem toe: toon bezetting per zone/straat. Plan piekperiodes met tijdelijke ruimte of pre-slotting.
Als het afwijkt: bij >90%: versneld uitfaseren van incourant en optimaliseren van pallet- en doosmaten; bij <80%: consolidatie van locaties.

Locatie-efficiëntie

Wat: % locaties correct benut (bijv. geen halve pallets in volle palletlocatie)
Waarom: Direct effect op pick-efficiëntie en looproutes
Zo pas je hem toe: voer periodieke locatie-audits uit. Zet regels in WMS voor maximale/minimale eenheden per locatietype.
Als het afwijkt: herconfigureer locatietypes, pas replenishmentregels aan en verplaats snellopende SKU’s naar A-locaties.

4) Teamproductiviteit en performance

Pickproductiviteit per uur

Wat: Aantal picks per medewerker per uur
Waarom: Meet output per fte; helpt bij forecasting en planning
Norm: Afhankelijk van producttype, 80–120 picks/uur in e-fulfillment
Zo pas je hem toe: vergelijk teams op identieke taken en routes. Gebruik korte sprints (2–3 uur) om nieuwe werkwijzen te testen.
Als het afwijkt: optimaliseer looproutes, cluster picks (batch/zone), check ergonomie en apparatuur.

Uren per orderregel

Wat: Gemiddelde verwerkingstijd per orderregel
Waarom: Benchmark voor efficiency en basis voor kostenallocatie
Zo pas je hem toe: meet end-to-end (pick + pack + ship) en volg trends per orderprofiel (grootte, breekbaarheid).
Als het afwijkt: verwijder wachttijd tussen stappen, standaardiseer verpakkingen en balanceer capaciteit per shift.

5) Verzendkwaliteit en service

Op tijd verzonden bestellingen

Wat: % zendingen die binnen afgesproken termijn magazijn verlaten
Waarom: Belangrijkste KPI voor klantperceptie en SLA-sturing
Zo pas je hem toe: koppel aan cut-off-tijden en vervoerdersophaal. Rapporteer per vervoerder om verschillen zichtbaar te maken.
Als het afwijkt: herijk cut-off, verhoog late-shift capaciteit of pas vervoerdersvensters aan.

Beschadigde of incomplete zendingen

Wat: % zendingen met fouten, schade of manco’s
Waarom: Belangrijk voor retourpreventie en klanttevredenheid
Zo pas je hem toe: registreer foutcodes aan de bron (packtafel). Evalueer verpakkingskeuze en vulmaterialen op risicovolle SKU’s.
Als het afwijkt: extra kwaliteitscheck op piekuren, aangepaste verpakkingsinstructies en feedback naar leveranciers bij structurele issues.

Conclusie

KPI’s meten is geen doel op zich. Het is een hulpmiddel om focus aan te brengen, prestaties te verbeteren en betere beslissingen te nemen. Kies bewust welke KPI’s je vandaag al meet, maak ze zichtbaar voor je teams en koppel ze aan kleine, gerichte verbeteracties. Zo presteer je morgen aantoonbaar beter, niet door meer te meten, maar door beter te sturen. Lees hier meer over hoe de logistieke trends de KPI’s voor magazijnbeheer beïnvloeden.