Magazijnindeling

Een magazijn dat “logisch voelt”. Dat bereik je met een optimale magazijnindeling. In dit artikel krijg je uitleg over magazijnindeling: wat het is, wanneer je moet ingrijpen en hoe je stap voor stap naar een optimale magazijnindeling gaat.

Wat is een magazijnindeling?

Magazijnindeling is de manier waarop je je warehouse inricht: zones, opslagmiddelen, werkplekken en routes. Het doel is simpel: goederenstromen van ontvangst naar opslag naar picking naar verzending zonder onnodige meters, wachttijd of kruisende stromen.

Waarom is een optimale magazijnindeling belangrijk?

Een optimale magazijnindeling raakt direct je prestaties op de vloer:

• Doorlooptijd omlaag: minder lopen, minder wachten, kortere pickroutes.
• Minder pickfouten: logische locaties + duidelijke replenishment.
• Meer capaciteit zonder extra FTE’s: dezelfde mensen verwerken meer orders.
• Veiliger werken: minder kruisend verkeer, betere zichtlijnen.
• Betere leverbetrouwbaarheid (OTIF): minder ‘brandjes’ richting cut-off.

Wanneer moet je je magazijnindeling herzien?

Dit zijn de meest voorkomende triggers:

• Je orderprofiel verandert (meer e-commerce, meer kleine orders, meer returns).
• Je groeit of krimpt: ruimte wordt krap of staat leeg.
• Je introduceert nieuwe processen: VAS, assemblage, cross-dock, value-added packaging.
• Je voert een nieuw WMS/ERP in of je gaat scannen/voice.
• Je ziet structureel dezelfde symptomen: lange pickroutes, files bij docks, veel naleveringen.

In 7 stappen naar een optimale magazijnindeling

1) Maak het doel meetbaar (en kies je KPI’s)

Begin met de vraag: wat moet er precies beter worden? Bijvoorbeeld:

• 15% minder meters per order
• 20% meer pickregels per uur
• 30% minder pickfouten (ppm)
• Cut-off halen zonder overwerk

Kies 6–8 KPI’s en meet je baseline. Zonder baseline geen verbeterverhaal.

2) Breng je orderprofiel en SKU-profiel in kaart

Een webshop met veel éénregelige orders vraagt een andere magazijnindeling dan een B2B-groothandel met samengestelde orders. Check minimaal:

• Orders per dag/week en piekfactor
• Orderregels per order
• Mix pallets/kolli/kleinvak
• Omloopsnelheid per SKU
• Seizoenspiek en promoties

3) Teken je stromen en kies je flow-vorm

Zet je huidige routes letterlijk op papier. Waar kruisen inbound, outbound en picking elkaar? Waar ontstaat wachttijd?

Veel magazijnen landen uiteindelijk in één van deze flow-vormen:

• U-flow: ontvangst en verzending aan dezelfde zijde (vaak efficiënt en compact).
• I-flow: ontvangst en verzending tegenover elkaar (heldere doorstroming).
• L-flow: ontvangst en verzending haaks (handig bij gebouwbeperkingen).

De “beste” vorm is de vorm die jouw stromen het minst laat kruisen.

4) Zoneer je warehouse

Een optimale magazijnindeling bestaat bijna altijd uit duidelijke zones. Denk aan:

• Ontvangst + kwaliteitscontrole + staging
• Bulkopslag (pallet)
• Pickzones (kleinvak/flow/legbord)
• Replenishment / buffer
• Packing, value-added services, consolidatie
• Returns / reverse logistiek
• Intern transport en laad- en losperrons (docks)

5) Kies opslag- en pickconcept op basis van je data

Niet elk stellingtype doet hetzelfde werk. Een paar praktische richtlijnen:

• Veel verschillende SKU’s, wisselende volumes → palletstelling (flexibel).
• Homogene bulk → inrij/doorrij (dichtheid).
• Hoge pickfrequentie → flow/doorrol of een compacte kleinvakzone.
• Lange goederen → draagarm.

Koppel je pickstrategie aan je layout:

• Lage volumes → single picking
• Hogere volumes → batch, zone of wave
• Groeiende druk → kijk naar (semi-)automatisering of goods-to-person, maar reken het door

6) Slotting: leg A-artikelen waar je handen ze willen hebben

Slotting is waar je vaak de snelste winst pakt binnen je magazijnindeling. Combineer:

• ABC (impact/omzet/volume) met
• XYZ (voorspelbaarheid)

Praktisch:

• A-artikelen: dicht bij packing/verzending, op ergonomische grijphoogte (knie–schouder).
• B-artikelen: logisch daar omheen.
• C-artikelen: verder weg/hoger, zolang ze de flow niet hinderen.

7) Borg veiligheid, ergonomie en ritme (Kaizen)

Veiligheid is geen stickers achteraf. Het hoort in je ontwerp:

• Scheid voetgangers en intern transport.
• Voorkom blinde hoeken, maak kruisingen zichtbaar.
• Dimensioneer gangpaden op je materieel (draaicirkel + foutmarge).
• Plan staging op piek, niet op gemiddelde dag.

En borg het gedrag:

• Dagstart met 2–3 acties.
• Eigenaar + datum per actie.
• Wekelijks Kaizen-ritme op de grootste oorzaken.

Conclusie

Een optimale magazijnindeling is geen tekening. Het is een systeem dat stromen, mensen en processen op elkaar laat aansluiten. Begin met je data, toets op de vloer en borg met ritme. Dan krijg je minder meters, minder fouten en meer voorspelbaarheid.