Batch picking

Worden er in jouw magazijn elke dag heel wat extra meters gelopen omdat de orderpickers voor elke order apart lopen? Dan is batch picking misschien een interessante manier om je productiviteit te verhogen.

Bij deze pickmethode bundel je meerdere orders tot één efficiënte looproute. Je orderpicker loopt één keer langs de locaties, verzamelt direct de juiste aantallen en vervolgens worden de artikelen per bestelling gescheiden en verzendklaar gemaakt. Zeker in e-commerce en B2B-omgevingen met veel kleine orders en herhaalbestellingen kan dat veel tijdsbesparing opleveren.

Wat is batch picking?

Bij batch picking verzamel je in één loopronde artikelen voor meerdere klantorders tegelijk, in plaats van één order per keer. Je bundelt een groep orders (een batch) die bijvoorbeeld dezelfde SKU’s bevatten of grotendeels door hetzelfde deel van het magazijn lopen.

Concreet betekent dit:

• Je WMS of magazijnsoftware groepeert orders op basis van logica (zelfde artikel, zelfde zone, zelfde verzendmoment).
• De picker krijgt één gecombineerde picklijst of digitale opdracht.
• Tijdens het lopen worden de juiste aantallen per order gescheiden bijgehouden, bijvoorbeeld met bakken, vakken of scanners.
• Aan het eind van de route komen alle artikelen bij elkaar in de inpakzone, waar ze per order worden gecontroleerd en verpakt.

Zo voorkom je dat je voor tien orders met hetzelfde product ook tien keer naar dezelfde stelling hoeft te lopen.

Hoe werkt batch picking in het magazijn?

Bij batch picking start je vanuit een lijst of digitale pickopdracht waarin meerdere orders zijn samengevoegd. Afhankelijk van de complexiteit van je operatie doet je WMS een voorstel of stelt je team zelf batches samen.

In de praktijk ziet een ronde er vaak zo uit:

Orders selecteren

Je kiest (automatisch of handmatig) een set orders die goed bij elkaar passen: zelfde verzenddienst, zelfde cut-off time, veel overlap in artikelen of locaties.

Batch aanmaken in het systeem

De magazijnsoftware zet de orders om in één geoptimaliseerde looproute met aantallen per SKU. Vaak worden er meteen posities op de kar gereserveerd, zodat iedere order een eigen bak, krat of vak krijgt.

Picken op de vloer

De orderpicker loopt de route en pakt per locatie direct het totaal aantal stuks dat nodig is voor de hele batch.

Controleren en verpakken

In de inpakzone worden de orders één voor één gescand en gecontroleerd. Klopt alles, dan gaat de bestelling direct de doos in en krijgt deze een verzendlabel.

Wanneer is batch picking interessant?

Niet elk magazijn wordt beter van batch picking. De methode werkt vooral goed als:

• je veel orders met dezelfde artikelen hebt (bijvoorbeeld een populaire SKU in acties of campagnes);
• de meeste orders uit relatief kleine, handzame producten bestaan die samen op een kar passen;
• je magazijnlayout het toelaat om logische, korte routes te lopen zonder steeds te hoeven kruisen;
• je beschikt over magazijnsoftware die batches ondersteunt en de tellingen betrouwbaar bijhoudt;
• er in de inpakzone nog genoeg ruimte is om grotere pieken op te vangen.

Voordelen van batch picking

De grootste winst van batch picking zit in minder loopafstand en een hogere pickproductiviteit. Maar er speelt meer:

Minder loopmeters per order

Je bundelt picks, waardoor een picker veel meer orders in één route kan meenemen. Zeker in diepe magazijnen of meerlaagsstellingen scheelt dat enorm.

Hogere output per FTE

Omdat er minder tijd verloren gaat aan verplaatsen, kun je meer orders verwerken met dezelfde bezetting. Dat maakt de operatie schaalbaarder bij groei.

Betere flow op de vloer

Minder pickers tegelijk in dezelfde gangpaden betekent minder opstoppingen, minder wachten en vaak ook veiliger werken.

Meer focus en minder fouten

De picker focust per locatie op één SKU en een duidelijk aantal.

Beter voorspelbare doorlooptijd

Batches zijn goed te plannen in tijdslots. Dat helpt om cut-off times richting klanten waar te maken en de werkdruk over de dag te verdelen.

Batch picking, wave picking en zone picking

Het is handig om batch picking te plaatsen naast andere veelgebruikte pickstrategieën.

Single order picking

Eén picker verwerkt één order per keer. Simpel, overzichtelijk, maar veel loopmeters.

Wave picking

Orders worden verzameld in golven op basis van een tijdsblok, vervoerder of cut-off time. Binnen zo’n golf kun je weer verschillende pickmethodes toepassen, zoals per order, per zone of in batches.

Zone picking

Het magazijn is opgedeeld in zones. Iedere picker blijft in zijn eigen zone en verwerkt alleen de artikelen die daar liggen. De order “reist” van zone naar zone en wordt stap voor stap compleet.

Picken in batches per zone

In grotere magazijnen zie je vaak een combinatie: per zone wordt in batches gepickt en aan het eind komen alle deelorders bij elkaar in een consolidatiegebied.

Single batches

Hierbij bundel je heel bewust orders die maar één regel bevatten met precies hetzelfde artikel. Omdat elke order uit één product bestaat, hoef je in de inpakfase niets te sorteren: je scant het artikel en het systeem weet bij welke zending het hoort.

In de praktijk combineer je batch picking vaak met één of meer van deze methodes. Welke mix het beste werkt, hangt af van je orderprofiel, productmix, SLA’s en de mate van automatisering.

Batch picking vs cluster picking

Batch picking en cluster picking lijken op elkaar: je pakt meerdere orders in één rondgang. Het verschil zit ’m in wanneer je de orders uit elkaar haalt.

Batch picking: eerst verzamelen, daarna scheiden

Bij batch picking pick je per locatie vaak het totaal voor meerdere orders. Daarna worden de artikelen gesorteerd per order in de inpak- of consolidatiezone.

Sterk als:

• je veel overlap hebt in SKU’s/locaties
• je pickproces je grootste kostenpost is (meters lopen)
• je pack/sorteerzone genoeg capaciteit heeft om de “batchpiek” op te vangen

Risico’s:

• sorteren wordt je bottleneck
• fouten ontstaan vooral bij het “uit elkaar halen” van de batch

Cluster picking: orders direct gescheiden tijdens het picken

Bij cluster picking werk je met een kar/trolley met meerdere bakken/vakken (clusters). Tijdens het picken plaats je artikelen direct in het juiste vak per order. Je sorteert dus niet achteraf, je consolideert tijdens het picken.

Sterk als:

• je veel kleine orders hebt (typisch e-commerce)
• je pickers met scanners/pick-to-light/voice werken
• je fouten en rework in packing wilt minimaliseren

Risico’s:

• Picken kan iets trager zijn (meer handelingen per stop), maar je wint dat meestal terug doordat je nauwelijks nog sorteerwerk bij packing hebt.
• je bent afhankelijker van goede hulpmiddelen (scannen, vakindeling, kar-logica)

Randvoorwaarden voor een succesvolle implementatie

Wil je met picken in batches aan de slag, zorg dan in elk geval voor deze bouwstenen:

Helder order- en SKU-profiel

Breng in kaart hoeveel orders per dag je draait, hoeveel regels per order, welke SKU’s het hardst lopen en welke combinaties vaak voorkomen.

Slimme magazijnindeling

Snellopers horen bij elkaar en dicht bij het startpunt van je route. Hoe logischer de layout, hoe groter de winst van gebundeld picken.

Magazijnsoftware die het proces ondersteunt

Je hebt een systeem nodig dat batches kan genereren, aantallen per order bijhoudt, scanners aanstuurt en een goede foutafhandeling heeft.

Duidelijke werkinstructies en training

Maak het proces visueel en eenvoudig: vaste looprichting, vaste bakindeling op de kar, standaard manier van scannen en bevestigen.

Inpakzone die de piek aankan

Check of inpaktafels, personele bezetting en werkplek-inrichting zijn berekend op de grotere “golven” van artikelen die binnenkomen.

Meten en bijsturen

Volg KPI’s als picks per uur, foutenpercentage, doorlooptijd per batch, bezetting in de inpakzone en loopmeters. Op basis daarvan optimaliseer je de batchgrootte en selectiecriteria.

Benodigdheden & systeemvereisten

Batch picking werkt pas echt goed als je orders kunt bundelen, ze tijdens het picken fysiek gescheiden houdt en je systeem per order blijft bijhouden wat er gepickt is. Ontbreekt één van die onderdelen, dan verschuift je winst snel naar extra sorteerwerk of foutcorrecties.

Op de vloer heb je in de basis een pickkar/trolley nodig met vaste bakken of vakken per order, plus duidelijke labels zodat niemand hoeft te gokken. Scannen is daarbij je foutrem: met scanbare locaties en artikellabels en een handheld of mobiel device maak je het proces een stuk robuuster, zeker als je in de inpakzone ook nog controleert.

Aan de systeemkant is de ondergrens dat je WMS/ERP batches kan maken op logica zoals zone of cut-off, één gecombineerde pickopdracht kan geven en per order kan registreren wat waar hoort. En omdat batch picking werk naar packing verplaatst, moet je inpakzone de batchpiek aankunnen en moeten je locatie- en routegegevens kloppen.

Hoe bepaal je of deze methode bij jouw magazijn past?

Twijfel je of gebundeld picken de juiste stap is? Stel jezelf dan onder andere deze vragen:

• Heb je dagelijks veel kleine orders met overlappende artikelen of juist veel unieke, projectmatige orders?
• Bestaat je assortiment vooral uit kleine, handzame artikelen of uit grote volumineuze producten?
• Ligt de huidige bottleneck in het lopen op de vloer, in de inpakzone of elders in de keten?
• Hoe volwassen is je WMS en hoe eenvoudig kun je nieuwe processen configureren en testen?
• Hoeveel veranderruimte is er in je team: kun je mensen trainen, werkplekken aanpassen en eventueel tijdelijk dubbel laten lopen?

Vaak is een proefopstelling in één zone of met een deel van het assortiment de beste manier om de effecten in de praktijk te zien, zonder je hele operatie in één keer om te gooien.

Batch picking implementeren

Batch picking vraagt vaak meer dan alleen een nieuwe picklijst: je raakt WMS-inrichting, werkinstructies, floor control en de capaciteit in de inpakzone. Een interim warehouse manager helpt om dit snel en strak neer te zetten en te borgen in de dagelijkse aansturing, zonder dat je servicelevels onder druk komen te staan.